厳しいお客さまでは、少しでも基準から外れたらクレームになるかもしれません。したがって、基準を設け、その基準から外れたら何らかの修正活動をする限度を定めます。品質管理では管理限度とか許容差と呼んでいます。この管理限度や許容差を超えた場合は処理をするということをします。この一連の活動が管理と呼ばれています。

月並みな言葉で、PDCAを回すということになりますが、品質の項目と基準値を決定することがP、つまりPlanとなります。基準を達成するために、さまざまな生産活動をいたします。これがDでDoとなります。

さらに、Doをした結果、品質が基準からはずれていないかを計測します。これがチェックつまりCと呼ばれています。基準から外れたら修正するアクションをとります。Aをすることになります。この一連の繰り返しが管理の基本となります。

川村非常に単純に、管理するということは不良品を出さないようにする。私の会社でしたら、お客様からクレームが来ないようなものを作るために、管理する。

改善はその管理の過程で何か不具合が出る原因を見つけて、それを直して、望ましい、期待する状態に戻していくというイメージでいますが。

吉澤ええ、その考えで良いと思います。管理するということの中心は、先ほど言ったようにチェック行為をして、毎回チェックのたびに悪いものが発見されるなら、頻繁にチェックしなきゃいけない。で、毎回毎回悪い場合は全部チェックしなきゃいけないということですね。つまり、全数検査をしなければならない状況となります。

川村それをずっと長い間やってきました。

吉澤チェックを行いアクションをすることは、修正や廃棄作業が伴います。それらには費用がかかります。結局損失でコストになってしまいます。そうすると、品質は、維持できるけれどもコストが高くなる。コストを削減するために、チェックをゆるめれば、品質が悪くなってしまう。

品質管理は、品質による損失と管理によるコストのバランスの上にあると考えることは経営にとって重要です。品質とコストはシーソーみたいな感じなんですよ。

ですから品質とコストを経済的にとらえ、ちょうどいいところでバランスとるようなことをどういうふうに決めたらいいかということが品質管理システムの設計問題となります。まあちょっと数学を使ってそういう経済的なバランスを決めるということも品質工学の中の一つの大きな領域なんです。

改善は、バランスしている損失をどのように削減するかということが主題となります。それには、不良を生み出す原因を見いだすことになりますが、その原因は、品質の企画とそれを実施する作業、つまりDoの中にありますので、原因を追求して不良やばらつきを生じない作業に変えていくことになります。

勘と経験で原因を追求しても良いのですが、データをとって原因を追求する科学的なアプローチが確実であると思います。そのような科学的アプローチを川村さんのところでは、訓練してきました。